Honda desenvolve nova tecnologia para soldar aço e alumínio

A Honda desenvolveu uma nova tecnologia para a soldagem contínua de aço e alúminio. A técnica foi aplicada pela primeira vez em um subchassi de um veículo de produção de massa, nesse caso o Accord 2013, versão norte-americana recém lançada. Segundo a empresa, a aplicação será expandida para outros modelos em breve. 

Até o momento, algumas indústrias conseguiram unir peças de alumínio e aço pelo processo de solda a ponto, a soldagem contínua dos dois metais diferentes ainda não era possível.

 

O método desenvolvido pela Honda gera uma ligação estável entre o aço e alumínio, movendo uma ferramenta rotativa na peça de alumínio, posicionada sobre a de aço. Como resultado, de acordo com a fabricante, há uma união tão ou mais resistente que a soldagem tradicional, com gás inerte aplicada entre peças de alumínio.  

 

Vantagens

A Honda afirma que a nova tecnologia resulta em mais economia de combustível e redução do peso do subchassi em 25% em relação a um de aço convencional. Além disso, o consumo de energia durante o processo de soldagem tem uma queda de quase 50% e o equipamento tem dimensões compactas, podendo ser utilizado por um robô industrial comum. 

 

O processo também permite aos engenheiros adotar novo design para os subchassis, permitindo o reposicionamento dos pontos de montagem da suspensão, o que aumenta a rigidez do conjunto em 20%, contribuindo para melhorar a dinâmica dos carros.

 

A técnica também pode ser usada para unir alumínio com alumínio, aumentando sua versatilidade. Na linha de produção, a aplicação do novo sistema é controlada por um sistema de inspeção que utiliza uma câmera de infravermelho e laser, que confere a qualidade da união das peças. 

Fonte: http://www.cimm.com.br

Certificação pode garantir qualidade profissional ao mercado de soldagem

Inmetro apresenta em palestra critérios de acreditação do organismo para dar confiança às atividades de certificação de profissionais na área de soldagem durante o Solda Brasil

Para se tornar mais competitiva, a engenharia industrial do País precisa de recursos humanos bem treinados, desenvolvimento de processos e materiais e equipamentos confiáveis, o que só é possível garantir com a certificação por organismos competentes. Este vem sendo um grande desafio para a indústria nacional, principalmente diante da forte demanda do setor de petróleo e gás. A atividade de acreditação, realizada pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (Inmetro), devido à sua atuação e a abrangência, pode fornecer confiança às atividades de certificação de profissionais na área de soldagem. O assunto será o tema da palestra do Chefe da Divisão de Acreditação de Organismos de Certificação do Inmetro, Aldoney Freire Costa, durante o II Seminário Nacional de Tecnologia e Mercado da Soldagem – Solda Brasil 2012, marcado para os dias 28 e 29 de agosto (terça e quarta-feira), no Centro Empresarial Rio, no Rio de Janeiro. Realizado com apoio e participação de diversas entidades e empresas do setor, o encontro será uma oportunidade única para um profundo debate sobre as perspectivas desse mercado, novas tecnologias, segurança, processos e a cadeia de suprimentos e serviço na área de soldagem. A pauta do evento prevê a análise de alguns dos principais projetos em execução no país, potencializando os caminhos e diretrizes do setor de soldagem na busca de soluções para a indústria nacional enfrentar os obstáculos de crescimento brasileiro. Em sua apresentação, Aldoney Costa vai mostrar os critérios desenvolvidos pelo Inmetro para acreditação de organismos de avaliação da conformidade, através da demonstração do conceito e como está estruturado o sistema da avaliação da conformidade e a interação de seus atores no Brasil e no mundo, além dos reconhecimentos internacionais que a acreditação do Inmetro possui e seus benefícios. Serviço: As inscrições para o II Solda Brasil já estão abertas e os contatos podem ser feitos através dos telefones (21) 2262-9401/ 2244-6211. O formulário de inscrição também pode ser solicitado pelo e-mail inscricao@planejabrasil.com.br ou pelo Atendimento ao Participante nos telefones da Planeja & Informa, promotora e organizadora do evento. As vagas são limitadas.

Fonte: http://www.ps.com.br

BMW irá utilizar disks lasers da Trumpf para solda laser e remota

O Grupo BMW fechou contrato com a Trumpf para a aquisição de 14 unidades do TruDisk. As unidades TruDisk serão entregues com diferentes tipos de feixe, capacitando-as para serem usadas em diferentes aplicações.  De acordo com o contrato, elas serão designadas para processos convencionais de solda laser e também para serem utilizadas em sistemas de solda remota, empregados na fabricação de modelos de carros altamente sofisticados. 

Há muito tempo os lasers TruDisk estão sendo utilizados na indústria automobilística. Seus diferenciais são a flexibilidade e o ganho de escala. Este conceito de laser pode ser usado em processos de solda e solda remota, sem a necessidade de empregar outros conceitos específicos de laser para as aplicações.

Isto representa economia de custos tanto em peças de reposição, no estoque, até em treinamento do operador. Para a indústria automotiva, tem significado a resistência dos lasers ao tempo de inatividade não planejado, graças à operação em uma rede de laser. Se um laser falhar, outro pode assumir o trabalho, sem a necessidade de reinício do setup e sem impacto na produtividade da operação.

Fonte: http://www.cimm.com.br

Welle Laser desenvolve novo processo de soldagem

A empresa catarinense Welle Laser está desenvolvendo um novo processo de soldagem para dutos de petróleo. A técnica é capaz de soldar em uma velocidade sete vezes maior em relação ao modelo convencional. O processo utiliza técnicas convencionais em conjunto com o laser.

Na soldagem convencional, o ângulo formado entre as chapas é de 60º, já no processo desenvolvido é possível soldar em 12º e a uma velocidade de 1,6 metros por minuto, na soldagem do aço API 5L X-70. Esses valores foram alcançados na soldagem de dutos e devem estar em pratica a partir de 2013 na Petrobras. Outra vantagem apontada pelo Rafael Bottós, diretor da empresa, é a pequena dissipação do calor, que se restringe a área da solda.

Os diretores da empresa Rafael e Gabriel Bottós, trabalharam com laser durante a faculdade no Laboratório de Mecânica de Precisão (LMP) da Universidade Federal de Santa Catarina e estudaram no Instituto Frauhofer, na Alemanha, que desenvolve inúmeras pesquisas com a utilização do laser. Com esta experiência adquirida e de olho no crescimento da extração de petróleo no Brasil, os irmãos resolveram apostar em pesquisas na área. “Na Petrobras, quase todas as operações necessitam de soldagem”, enfatiza o engenheiro mecânico.

A parceria com o Instituto Frauhofer continua e os testes das pesquisas são realizados quatro vezes por ano na Alemanha.  A partir do próximo ano os testes serão feitos no Brasil, com o equipamento que chegou no Brasil em novembro e será instalado no LMP.  O custo foi de R$ 1 milhão e este é o maior equipamento de laser da América Latina. “A burocracia para a liberação do equipamento foi muito grande. Tivemos que assinar um documento garantindo que não usaríamos para fins militares”, conta Bottós.

A empresa também possui um contrato com a OSX e está desenvolvendo um projeto específico para eles, neste caso para soldagem de chapas metálicas para navios e que exige mudanças principalmente na automação do sistema óptico.

Rafael explica que a logística da aplicação ainda não está definida, mas o objetivo da empresa não é vender um produto, e sim, o serviço. Com a tecnologia nova, em um processo que reduz em 80% do material de soldagem, também é necessário elaborar os parâmetros de qualidade da solda. “Nas normas da Petrobras não há nada estabelecido para este tipo de solda, porque é tudo novo, então nós também estamos desenvolvendo estes parâmetros”, diz o diretor.

O desenvolvimento das pesquisas iniciou em 2009, com investimentos da empresa. Em 2010 a empresa ganhou um edital da Financiadora de Estudos e Projetos (Finep) e possibilitou altos investimentos. Com o edital, os investimentos este ano alcançaram R$ 2,5 milhões, 80% deste valor com origem do Finep. Este ano a empresa ganhou outro acionista, o atual presidente da European Laser Institute e chefe de departamento do Fraunhofer Institut ILT, Stefan Kaierle.   

Fonte: www.cimm.com.br

White Martins apresenta tecnologia para soldagem de aços

A White Martins lançará na Mecânica 2012 uma solução para soldagem de aços ao carbono revestidos por primer. Esta tecnologia traz ganhos significativos de produtividade e reduz custos de produção porque dispensa a retirada do primer para realização da soldagem e de isolamento da junta.

A White Martins também desenvolveu e patenteou uma nova tocha duplo aramepara o processo MAG que permite variar a distância entre os arames. Essa nova tocha, aliada à utilização de metais de adição do tipo metal-cored, é uma excelente alternativa paraproporcionar ainda mais produtividade e baixo custo de manutenção ao processo.

Para a soldagem de tubulações de aço carbono, a nova mistura Stargold PIPE, juntamente com os arames do tipo "metal-cored", permite a realização da soldagem desde a raiz até o acabamento, utilizando o mesmo arame e o mesmo gás em todas as etapas do processo. Esse sistema promove um significativo ganho de produtividade, além de reduzir o número de equipamentos, cilindros e soldadores para realização da tarefa.

Outra solução desenvolvida com exclusividade pela White Martins é a mistura Stargold SD para soldagem de aços inoxidáveis superduplex, que utiliza uma única mistura para soldagem de toda a tubulação, por meio dos processos TIG e MIG. Por não ter um componente oxidante em sua composição, a mistura Stargold SD elimina a porosidade deste tipo de aço, proporcionando, assim, soldas com excepcionais propriedades e altos níveis de produtividade, além da redução do custo de processo e do número de cilindros na área de produção.

Fonte: www.cimm.com.br